涂裝車間生產(chǎn)線有：前處理電泳線、電泳烘干、打磨涂膠線、中涂噴漆線、中涂烘干、中涂打磨、面漆噴涂線、面漆烘干、精飾、塑料件噴涂線、塑料件烘干，其中VOCS產(chǎn)生環(huán)節(jié)為電泳烘干、涂膠PVC噴涂、中涂噴漆線、中涂烘干、面漆噴涂線、面漆烘干、塑料件噴涂線、塑料件烘干。

目前涂裝車間普遍使用油漆物料成分比較復(fù)雜，其大致成分詳見表1。

表1 涂裝車間物料組成及其VOC成分

根據(jù)表1中涂裝車間VOCS成分得：涂裝車間VOCs成分復(fù)雜，且成分物質(zhì)沸點(diǎn)溫度較高，沸點(diǎn)區(qū)間范圍較廣（111-196.8℃）。

涂裝車間VOCs的特點(diǎn)：

1.噴漆室、流平室處理氣量非常大、溫度低、濕度高、VOCS濃度低；塑料烘干室、中涂烘干室、面漆烘干室和電泳烘干室處理氣量小、溫度高、VOCS濃度高。

2.廢氣含易燃易爆揮發(fā)性有機(jī)物，安全方面應(yīng)重點(diǎn)考慮。

3.廢氣中VOCS的成分主要有二甲苯、三甲苯、四甲苯、醋酸丁酯等，組分比較復(fù)雜，且沸點(diǎn)大多比較高（117.6-196.8℃）。

4.PVC底涂室、點(diǎn)修補(bǔ)室由于溶劑使用量小，經(jīng)測算其排放濃度能達(dá)到山東省《揮發(fā)性有機(jī)物排放標(biāo)準(zhǔn)第一部分：汽車制造業(yè)》的規(guī)定，為降低設(shè)備投資，可單獨(dú)排放。

涂裝行業(yè)VOCs處理解決方案：

烘干過程有機(jī)廢氣的治理方案

電泳、中涂、面涂烘干室排出的氣體屬于高溫、高濃度廢氣，適合采用焚燒的方法進(jìn)行處理。目前烘干過程常用的廢氣處理措施有：蓄熱式焚燒技術(shù)（RTO）、蓄熱式催化燃燒技術(shù)（RCO）。

1、蓄熱式焚燒技術(shù)（RTO）

蓄熱式焚燒設(shè)備（RTO），是一種用于處理中低濃度揮發(fā)性有機(jī)廢氣的節(jié)能型環(huán)保設(shè)備，主要應(yīng)用于有機(jī)廢氣濃度在 100PPM—20000PPM 之間，操作費(fèi)用低 。有機(jī)廢氣濃度在 450PPM 以上時， RTO 裝置不需添加輔助燃料；凈化率高，三室 RTO 凈化率能達(dá)到99% 以上，并且不產(chǎn)生二次污染；全自動控制、操作簡單，安全性高。

處理工藝流程：

蓄熱式焚燒設(shè)備采用熱氧化法處理中低濃度的有機(jī)廢氣，用陶瓷蓄熱床換熱器回收熱量。由陶瓷蓄熱床、自動控制閥、燃燒室和控制系統(tǒng)等組成。

主要特征是：

蓄熱床底部的自動控制閥分別與進(jìn)氣總管和排氣總管相連，蓄熱床通過換向閥交替換向，將由燃燒室出來的高溫氣體熱量蓄留，并預(yù)熱進(jìn)入蓄熱床的有機(jī)廢氣，蓄熱床采用陶瓷蓄熱材料吸收、釋放熱量；

預(yù)熱到一定溫度（ ≥ 760℃ ）的有機(jī)廢氣在燃燒室燃燒發(fā)生氧化反應(yīng)，生成二氧化碳和水，得到凈化。 典型的三室RTO 主體結(jié)構(gòu)一個燃燒室、三個陶瓷填料床和九個切換閥組成。

該裝置中的蓄熱式陶瓷填充床換熱器可使熱能得到最大限度的回收，熱回收率大于 95% ；處理有機(jī)廢氣時不用或使用很少的燃料。

技術(shù)及性能特點(diǎn)：

在處理大風(fēng)量低濃度的有機(jī)廢氣時，運(yùn)行成本非常低。一次性投資，燃燒溫度較高，不適合處理高濃度的有機(jī)廢氣。

2、旋轉(zhuǎn)式蓄熱式氧化爐（旋轉(zhuǎn)式RTO）

旋轉(zhuǎn)式蓄熱式氧化爐（旋轉(zhuǎn)式RTO）其原理是在800℃高溫下將可燃廢氣氧化成對應(yīng)的氧化物和水，從而凈化廢氣，并回收廢氣分解時所釋放出來的熱量，廢氣分解效率高達(dá)99.5%，熱回收效率達(dá)到95%以上。

樸華科技旋轉(zhuǎn)RTO處理流程通俗點(diǎn)說就是：

通過旋轉(zhuǎn)分配器實現(xiàn)氣流的換向，以實現(xiàn)蓄熱放熱，有效利用RTO運(yùn)行產(chǎn)生的熱量。

廢氣經(jīng)過蓄熱床的放熱區(qū)預(yù)熱升溫后進(jìn)入旋轉(zhuǎn)RTO進(jìn)行高溫裂解處理，在氧化室中由VOC氧化升溫或燃燒器加熱升溫至氧化溫度780-850℃，使其中的VOC成分分解成二氧化碳和水。

成功凈化后的高溫氣體離開氧化室，進(jìn)入蓄熱床的蓄熱區(qū)?；厥諢崃亢蟮膬艋瘹怏w進(jìn)入煙囪排放。同時蓄熱床層的清掃區(qū)對床層進(jìn)行清掃，提高處理效率。蓄熱床層共分12個區(qū)，這12個區(qū)實現(xiàn)的功能可以在放熱、蓄熱、清掃之間進(jìn)行循環(huán)切換，切換過程通過旋轉(zhuǎn)閥來實現(xiàn)。

技術(shù)及性能特點(diǎn)：

控制方便、運(yùn)行安全、維護(hù)費(fèi)用低、環(huán)保處理達(dá)標(biāo)能力高、占地面積小，一次性投資。

3、蓄熱式催化燃燒技術(shù)（RCO）

蓄熱式催化燃燒裝置（RCO）直接應(yīng)用于中高濃度（1000mg/m3—10000mg/m3）的有機(jī)廢氣凈化。

RCO處理技術(shù)特別適用于熱回收率需求高的場合，也適用于同一生產(chǎn)線上，因產(chǎn)品不同，廢氣成分經(jīng)常發(fā)生變化或廢氣濃度波動較大的場合。

尤其適用于需要熱能回收的企業(yè)或烘干線廢氣處理，可將能源回收用于烘干線，從而達(dá)到節(jié)約能源的目的。

蓄熱式催化燃燒治理技術(shù)是典型的氣-固相反應(yīng)，其實質(zhì)是活性氧參與的深度氧化作用。在催化氧化過程中，催化劑表面的吸附作用使反應(yīng)物分子富集于催化劑表面，催化劑降低活化能的作用加快了氧化反應(yīng)的進(jìn)行，提高了氧化反應(yīng)的速率。

在特定催化劑的作用下，有機(jī)物在較低的起燃溫度下（250~300℃）發(fā)生無焰氧化燃燒，氧化分解為CO2和水。并放出大量熱能。

RCO裝置主要由爐體、催化蓄熱體、燃燒系統(tǒng)、自控系統(tǒng)、自動閥門等幾個系統(tǒng)構(gòu)成。

在工業(yè)生產(chǎn)過程中，氣體首先通過陶瓷材料層預(yù)熱后發(fā)生熱量的儲備和熱交換，其溫度幾乎達(dá)到催化層進(jìn)行催化氧化所設(shè)定的溫度，這時其中部分污染物氧化分解；

廢氣繼續(xù)通過加熱區(qū)（可采用電加熱方式或天然氣加熱方式）升溫，并維持在設(shè)定溫度；其再進(jìn)入催化層完成催化氧化反應(yīng)，即反應(yīng)生成CO2和H2O，并釋放大量的熱量，以達(dá)到預(yù)期的處理效果。

經(jīng)催化氧化后的氣體進(jìn)入陶瓷材料層，回收熱能后通過旋轉(zhuǎn)閥排放到大氣中，凈化后排氣溫度僅略高于廢氣處理前的溫度。系統(tǒng)連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)、自動切換。通過旋轉(zhuǎn)閥工作，所有的陶瓷填充層均完成加熱、冷卻、凈化的循環(huán)步驟，熱量得以回收。

技術(shù)及性能特點(diǎn)：

工藝流程簡單、設(shè)備緊湊、運(yùn)行可靠；凈化效率高，一般可達(dá)98%以上；與RTO相比燃燒溫度低；一次性投資低，運(yùn)行費(fèi)用低，其熱回收效率一般均可達(dá)85%以上；整個過程無廢水產(chǎn)生，凈化過程不產(chǎn)生NOX等二次污染。催化燃燒裝置僅適用含低沸點(diǎn)有機(jī)成分、灰分含量低的有機(jī)廢氣的處理，對含油煙等粘性物質(zhì)的廢氣處理則不宜采用。

噴漆室、晾干室有機(jī)廢氣的治理方案

噴漆室、晾干室排出的氣體為低濃度、大流量常溫廢氣，污染物的主要組成為芳香烴、醇醚類、酯類有機(jī)溶劑。

目前，較為成熟的方法是：先將有機(jī)廢氣濃縮以減少需處理的有機(jī)廢氣總量，先采用吸附法（活性碳或沸石作吸附劑）對低濃度常溫噴漆廢氣進(jìn)行吸附，用高溫氣體脫附，濃縮的廢氣采用催化燃燒或蓄熱式熱力燃燒的方法進(jìn)行處理。

4、沸石轉(zhuǎn)輪吸附--脫附凈化裝置

沸石的主要成分為：硅、鋁，具有吸附能力，可作為吸附劑使用；沸石轉(zhuǎn)輪就是利用沸石特定孔徑對于有機(jī)污染物具有吸附、脫附能力的特性，使原本具低濃度、大風(fēng)量的VOC廢氣，經(jīng)沸石轉(zhuǎn)輪濃縮轉(zhuǎn)換成小風(fēng)量、高濃度的氣體，可以降低后端終處理設(shè)備的運(yùn)行成本。其裝置特性適合處理大流量、低濃度、含多種有機(jī)成分的廢氣。

沸石轉(zhuǎn)輪吸附-凈化裝置是一種可連續(xù)進(jìn)行吸附和脫附操作的氣體凈化裝置。

沸石轉(zhuǎn)輪由特制的密封裝置分成三個區(qū)域：吸附區(qū)、解吸（再生）區(qū)及冷卻區(qū)域。

該系統(tǒng)的工作過程是：

沸石轉(zhuǎn)輪以較低的速度連續(xù)轉(zhuǎn)動，循環(huán)通過吸附區(qū)和解吸（再生）區(qū)及冷卻區(qū)域；低濃度、大風(fēng)量的廢氣連續(xù)不斷地通過轉(zhuǎn)輪的吸附區(qū)時，廢氣中的VOC被轉(zhuǎn)輪的沸石吸附，被吸附凈化后的氣體直接排放；

輪子吸附的有機(jī)溶劑隨著轉(zhuǎn)輪的轉(zhuǎn)動被送到解吸（再生）區(qū)，再用小風(fēng)量熱風(fēng)連續(xù)地通過解吸區(qū)，被吸附到轉(zhuǎn)輪上的VOC在解吸區(qū)受熱脫附實現(xiàn)再生，VOC廢氣隨熱風(fēng)一起通過催化氧化爐氧化分解；轉(zhuǎn)輪轉(zhuǎn)至冷卻區(qū)域進(jìn)行冷卻降溫后可重新進(jìn)行吸附，隨著轉(zhuǎn)輪的不斷轉(zhuǎn)動，吸附、解吸、冷卻循環(huán)進(jìn)行，確保廢氣處理持續(xù)穩(wěn)定的運(yùn)行。

沸石轉(zhuǎn)輪裝置實質(zhì)上是一個濃縮器，經(jīng)過轉(zhuǎn)輪處理后的含有機(jī)溶劑的廢氣被分成兩個部分：可以直接排放的潔凈空氣和含高濃度有機(jī)溶劑的再生空氣。

可以直接排放的潔凈空氣，可以進(jìn)入噴漆空調(diào)通風(fēng)系統(tǒng)進(jìn)行循環(huán)使用；高濃度的VOC氣體，其濃度大約為進(jìn)入系統(tǒng)前VOC濃度的10倍左右，濃縮后的氣體再通過熱力焚燒系統(tǒng)（或其他設(shè)備）進(jìn)行高溫焚燒處理，焚燒產(chǎn)生的熱量分別為烘干室供熱和沸石轉(zhuǎn)輪脫附供熱，熱量被充分利用，達(dá)到節(jié)能減排的效果。

技術(shù)及性能特點(diǎn)：

結(jié)構(gòu)簡單，維護(hù)方便，使用壽命長；高吸、脫附效率,使原本高風(fēng)量、低濃度的VOCs廢氣,轉(zhuǎn)換成低風(fēng)量、高濃度的廢氣,降低后端終處理設(shè)備的成本；沸石轉(zhuǎn)輪吸附VOC所產(chǎn)生的壓降極低,可大大減少電力能耗；整體系統(tǒng)采預(yù)組及模塊化設(shè)計,具備了最小的空間需求,且提供了持續(xù)性及無人化的操控模式；經(jīng)過轉(zhuǎn)輪濃縮后的廢氣,可達(dá)到國家排放標(biāo)準(zhǔn)；吸附劑使用不可燃性疏水沸石，使用更安全。

5、活性炭吸附--脫附凈化裝置

活性炭吸附--脫附凈化裝置，采用蜂窩狀活性炭為吸附劑，結(jié)合吸附凈化、脫附再生并濃縮VOC和催化燃燒的原理,即將大風(fēng)量、低濃度的有機(jī)廢氣通過蜂窩狀活性炭吸附以達(dá)到凈化空氣的目的，當(dāng)活性炭吸附飽和后再用熱空氣脫附使活性炭得到再生，脫附出濃縮的有機(jī)物被送往催化燃燒床進(jìn)行催化燃燒，有機(jī)物被氧化成無害的CO2和H20，燃燒后的熱廢氣通過熱交換器加熱冷空氣，熱交換后降溫的氣體部分排放,部分用于蜂窩狀活性炭的脫附再生，達(dá)到廢熱利用和節(jié)能的目的。整套裝置由預(yù)濾器、吸附床、催化燃燒床、阻燃器、相關(guān)的風(fēng)機(jī)、閥門等組成。

活性炭吸附--脫附凈化裝置根據(jù)吸附和催化燃燒兩個基本原理設(shè)計，采用雙氣路連續(xù)工作，一個催化燃燒室，多個吸附床交替使用。

先將有機(jī)廢氣用活性炭吸附，當(dāng)快達(dá)到飽和時停止吸附，然后用熱氣流將有機(jī)物從活性炭上脫附下來使活性炭再生；脫附下來的有機(jī)物已被濃縮（濃度較原來提高幾十倍）并送往催化燃燒室催化燃燒成二氧化碳及水蒸氣排出。

當(dāng)有機(jī)廢氣的濃度達(dá)到2000PPm以上時，有機(jī)廢氣在催化床可維持自燃，不用外加熱。燃燒后的尾氣一部分排入大氣，大部分被送往吸附床，用于活性炭再生。

這樣可滿足燃燒和吸附所需的熱能，達(dá)到節(jié)能的目的。再生后的可進(jìn)入下次吸附；在脫附時，凈化操作可用另一個吸附床進(jìn)行，既適合于連續(xù)操作，也適合于間斷操作。

技術(shù)及性能特點(diǎn)：

性能穩(wěn)定，結(jié)構(gòu)簡便，安全可靠，節(jié)能省力。極適用于初次投資預(yù)算費(fèi)用低，大風(fēng)量下使用。吸附有機(jī)物廢氣的活性炭床，用催化燃燒后的廢氣進(jìn)行脫附再生，脫附后的氣體再送催化燃燒室進(jìn)行凈化，不需外部能量，節(jié)能效果顯著。

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